Wszystko dla przyszłości

Na północnym zachodzie belgijskiej stolicy Brukseli mieści się centrum przyszłościowej mobilności: Audi Brussels. W fabryce nie tylko jest produkowane nowe Audi Q8 e-tron^*, lecz jest ona także wyjątkowo postępowa w zakresie dekarbonizacji produkcji. „Udało nam się jako pierwszym zakładom Audi produkować z neutralnym bilansem CO₂^*, na co uzyskaliśmy w 2018 roku odpowiedni certyfikat” – wyjaśnia Christian Stragier, pełnomocnik ds. środowiska w Audi Brussels. Fabryka pierwszym na świecie zakładem produkcji wielkoseryjnej w segmencie premium, który otrzymał od niezależnej instytucji certyfikat neutralności CO₂.

Udało się to osiągnąć dzięki wdrożeniu całego pakietu rozwiązań. Lwią część redukcji emisji dwutlenku węgla (ok. 95 procent) fabryka zawdzięcza przejściu na energię odnawialną. Zajmujący prawie 54 hektarów zakład zaopatruje się wyłącznie w pochodzącą z Belgii zieloną energię oraz biogaz kupowany w Europie. Zakład również sam produkuje energię – znajdująca się tutaj jedna z największych farm fotowoltaicznych (ok. 107 tysięcy metrów kwadratowych) wytwarza rocznie około 9 tysięcy megawatogodzin prądu.

Równie ważna jest oszczędność energii. „Wymaga to przede wszystkim zmiany nastawienia” – mówi Jan Maris, kierownik produkcji w Audi Brussels. Przejście na elektromobilność postawiło jego zespół obejmujący działy budowy karoserii, lakierni i montażu przed wieloma wyzwaniami. Do 2018 roku, przed dużym, elektrycznym Audi e-tron, w Brukseli produkowane było stosunkowo małe Audi A1 z silnikiem spalinowym. Zmieniła się zatem nie tylko technologia napędu, a tym samym poszczególne procedury robocze, lecz także wielkość i masa samochodów. Spowodowało to konieczność wprowadzenia odpowiednich zmian do urządzeń i maszyn. Ponadto wraz z produkcją baterii na teren zakładów wkroczyła całkowicie nowa dla Audi branża. Przebudowa przy prowadzonej na bieżąco produkcji trwała dwa lata. W tym czasie również większość załogi została odpowiednio przeszkolona lub przekwalifikowana.

Jednocześnie sprawdzano, gdzie w produkcji jest potencjał do optymalizacji pod kątem zgodności z zasadami zrównoważonego rozwoju, i tam, gdzie to było racjonalne, wprowadzano zmiany: na przykład temperatura w halach została obniżona z 22 do 18 stopni, podczas przerw światło w halach jest całkowicie wyłączane, a w pozostałych  przypadkach zostało przyciemnione do 80 procent. Wiele w pełni automatycznych urządzeń pracuje dzisiaj w ciemności, inne zostały zastąpione urządzeniami pozwalającymi lepiej wykorzystywać zasoby. „Nasza filozofia jest następująca: samochód premium może powstawać tylko w otoczeniu premium” – wyjaśnia Maris. A o „premium”, o tym są wszyscy w Audi przekonani, nie można już myśleć bez dążenia do zrównoważonego rozwoju, szczególnie w kontekście samochodów elektrycznych.

Audi Brussels stało się przykładem do naśladowania w kwestiach dekarbonizacji, którym mogą inspirować się i od którego mogą uczyć się inne fabryki koncernu, stwierdza Christian Stragier. Gdyż do 2025 roku wszystkie fabryki Audi mają produkować z neutralnym bilansem CO₂^* – to jeden z głównych celów strategii Audi na rzecz ochrony środowiska „Mission:Zero”.

Także w Brukseli misja ta jeszcze się nie zakończyła. W zakładzie poszukuje się nieustannie rozwiązań umożliwiających dodatkowe zaoszczędzenie co roku trzech procent energii. I ciągle fabryka osiąga w nowe kamienie milowe. Na przykład zlokalizowana w pobliżu oczyszczalnia od końca 2023 roku będzie oczyszczać ścieki z Audi Brussels do stanu tak zwanej szarej wody, która będzie ponownie wykorzystywana w produkcji. Pozwoli to na zaoszczędzenie około 100 tysięcy metrów sześciennych wody pitnej rocznie. Jednym z priorytetów dla pełnomocnika ds. środowiska Christiana Stragiera jest również poszukiwanie alternatywnych źródeł energii, które mogłyby zastąpić gaz. 

Zdaniem Jana Marisa takie innowacje, jak sztuczna inteligencja, mogłyby w przyszłości dać nowe możliwości uczynienia produkcji jeszcze bardziej zrównoważoną. Jednym z przykładów może być stosowany już teraz robot kolaboracyjny FinRob. Robot ten rozpoznaje przy użyciu czujnika, czy w drzwiach samochodu zaaplikowano wystarczającą ilość kleju. Wcześniej by to sprawdzić, trzeba było wyłamywać drzwi. „Oszczędzamy wiele ton CO₂, bo nie musimy złomować materiałów.” Jeśli auto, na przykład Audi Q8 e-tron^*, ma być zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju, trzeba wykraczać myślą poza granice fabryki. I tak Audi wymaga od swoich dostawców, aby wykorzystywali przy produkcji wyłącznie energię ze źródeł odnawialnych. A części z innych fabryk potrzebne do budowy Audi Q8 e-tron^*, takie jak moduły baterii, docierają dzisiaj do Brukseli z węgierskich zakładów Audi w Györ nie samochodami ciężarowymi, lecz tak zwanymi zielonymi pociągami. Wszystko to w celu zmniejszenia emisji CO₂.

W celu uzyskania neutralnego bilansu CO₂ aktualnie w brukselskiej fabryce około pięciu procent emisji jest kompensowanych przez projekty mające na celu ochronę środowiska. Są to emisję, których na obecnym etapie nie da się jeszcze uniknąć, między innymi powodowane przez podróże służbowe związane z produkcją samochodów. Jak mówi Stragier, jego cel jest jasny: pracować dalej, aby można było jeszcze bardziej zredukować konieczność kompensacji emisji. „Zero impact factory, przedsiębiorstwo samowystarczalne energetycznie, w którym wszystkie obiegi materiałów i surowców są zamknięte – taka jest nasza wizja.”